釩鈦?zhàn)鳛橄∮薪饘伲�被稱為“現(xiàn)代工業(yè)的味精”，在鋼鐵、化工、航空航天等領(lǐng)域應(yīng)用廣泛。據(jù)了解，釩主要用于合金以改善鋼的性能。而釩鈦礦高爐鐵損高，下面和小編一起來(lái)看看，釩鈦礦高爐鐵損高原因，及降低的措施。

　　一、爐采用釩鈦礦后，鐵損會(huì)變高，原因有以下幾點(diǎn)：

　　1、TiO2過(guò)還原生成的彌散Ti(C，N)吸附于小鐵珠上，使鐵珠表面張力增加，小鐵珠聚合長(zhǎng)大困難，致使渣中存在大量的彌散小鐵珠。

　　2、高鈦型釩鈦礦冶煉過(guò)程中，渣相中生成的高熔點(diǎn)礦物致使?fàn)t渣熔化性溫度上升，爐渣黏度增大，渣鐵分離困難。

　　3、釩鈦礦由于含有較高的TiO2，其入爐品位比普通礦冶煉低近10%，渣量高，而渣量越大鐵損也越高。

　　二、高爐采用釩鈦礦后鐵損高，惡化了高爐冶煉性能。控制措施為：

　　1、改善爐渣性能

　　1)降低高爐渣堿度

　　添加硅石等酸性物質(zhì)，適當(dāng)降低爐渣堿度，可降低爐渣的熔化性溫度，堿度降低，爐渣SiO2含量增加，與渣中CaO生成低熔點(diǎn)的CaO.SiO2。渣鐵分離容易。

　　2)增加爐渣MnO含量

　　MnO能夠提高爐渣的氧勢(shì)，抑制TiO2過(guò)還原，生成低熔點(diǎn)的錳橄欖石，降低爐渣熔化性溫度，使?fàn)t渣在較寬范圍內(nèi)保持均勻液態(tài)。

　　2、強(qiáng)化冶煉

　　1)適當(dāng)降低爐溫操作

　　爐溫高低對(duì)Ti(C,N)的生成有非常直接的關(guān)系。爐溫越增加，爐渣中Ti(C,N)的生成就越多，造成爐渣黏度高，渣中帶鐵多。應(yīng)適當(dāng)降低爐溫。

　　2)優(yōu)化操作參數(shù)

　　進(jìn)一步優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu)，提高原燃料質(zhì)量，降低入爐***，提高釩鈦球團(tuán)框使用比例等措施，為高爐強(qiáng)化冶煉創(chuàng)造條件。冶煉強(qiáng)度明顯提高，入爐爐料和出爐渣鐵物流速度加快，減少了渣鐵在爐內(nèi)時(shí)間，削弱了爐渣變稠的條件，降低了鐵損。

　　鈦白粉在分散時(shí)，由于其粒子相對(duì)填料較小，趨向于粒子凝聚， 因此分散劑的選擇和用量將會(huì)影響鈦白粉分散性，同時(shí)影響著漆膜的遮蓋力。有實(shí)驗(yàn)表明，顏填料的分散程度隨分散劑用量的增加而提高， 分散性提高使得顏填料粒徑的分布范圍縮小，粒徑變小，從而漆膜的遮蓋力提高。

來(lái)源：釩鈦產(chǎn)業(yè)網(wǎng)